Wenn Sie eine hohe - -Leistung beschaffen Titanproduktedas Produktionsprozess von VerständnisSeamless TitanlegierungRöhrenist Schlüssel. Diese Rohre werden aufgrund ihrer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit, hohen Festigkeit und Vielseitigkeit häufig in der Luft- und Raumfahrt-, Chemikal- und Medizinindustrie eingesetzt. Lassen Sie uns Schritt für Schritt den Prozess aufschlüsseln, damit Sie wissen, was eine hohe - -Qualität macht Customized Titanium Rohr.
1. Verstehen Sie die Typen: nahtlos gegen geschweißt, groß und kleiner Durchmesser
Bevor Sie eintauchen, sollten Sie wissen, dass Titan -Legierungsrohre in zwei Haupttypen vorhanden sind:nahtlos und geschweißt.Dieser Artikel konzentriert sich auf nahtlose Rohre.
Nahlose Rohre werden ebenfalls mit Durchmesser klassifiziert:
- Große - Durchmesser Rohre: Nominaldurchmesser> 200 mm
- Kleine - Durchmesser Rohre: Nominaldurchmesser weniger als 200 mm
Der Rohrdurchmesser bestimmt die Billet -Produktionsmethode, sodass die Auswahl des richtigen Prozesses von entscheidender Bedeutung ist.
2. Billet Production: Punch -Extrusion gegen schief rollen
Der Billet ist die "rohe Form" eines nahtlosen Rohrs. Zwei Hauptmethoden werden verwendet, um Billets zu produzieren:
Punch -Extrusion: flexibel, aber kostspielig
In der Punch -Extrusion wird ein erhitzter Titan -Bargot durch einen Würfel gedrückt, um einen hohlen Billet zu bilden. Die Vorteile sind:
- Flexibilität: Unterstützt mehrere Spezifikationen, ideal für große - Durchmesserrohre
- Verbesserte Eigenschaften: Große Deformation verfeinert Körner und verbessert die Stärke auch für niedrige - Plastizitätsmetalle
Aber es gibt Handel - Offs: hoher Metallkonsum, teure Werkzeuge und Oberflächenqualität können eine Herausforderung sein.
Bei größeren Durchmessern wird häufig die Reverse -Extrusion bevorzugt, da sie die Verwendung von Schmiermittel verringert und die Oberflächenqualität verbessert.
Schrägrollen: Kosten - effektiv, aber weniger flexibel
Schiefer Rolling führt eine Titanstange durch Walzen, um ein Billet zu bilden. Zu den Vorteilen gehören:
- Niedrigere Kosten: 50% -70% der Punch-Extrusion
- Einfacherer Betrieb: gute Oberflächenqualität
Einschränkungen: Weniger flexibel, einzelne - Spezifikationsbechnungen, nicht für sehr dünne Wände geeignet.
Sie können den Unterschied in dieser Vergleichstabelle sehen:
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Prozesstyp |
Kernvorteil |
Hauptbeschränkung |
Idealer Anwendungsfall |
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Stanzextrusion |
Flexible Spezifikationen, feines Getreide, können niedrige - Plastizitätsmetalle verarbeiten |
Hoher Metall- und Stanzverbrauch, kostspielige Probleme mit der Oberflächenqualität |
Multi - Spec -Rohre, insbesondere großer Durchmesser, hohe Verformung |
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Schief rollen |
Niedrige Kosten, minimaler Würfelverschleiß, gute Oberfläche |
Einzelne - Spezifikation, niedrige Verformung, nicht dünn - umgewandelt |
Einzelne - Spezifische Rohre, Standardwanddicke |
3. Rolling: Der wichtigste Schritt zur Rohrbildung
Nachdem Sie den Billet erstellt haben, müssen Sie ihn in das endgültige nahtlose Rohr rollen. Rollbedingungen beeinflussen direkt Präzision und Qualität.
Heißes Rollen gegen kaltes Rollen
- Heißes Rolling: Heute selten verwendet, weniger präzise, hohe Sterblichkeitsbekleidung
- Kaltes Rollen: Bei Raumtemperatur, überlegener Präzision, weithin bevorzugt
Kaltrolltypen: zwei - rollen gegen drei - roll
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Typ |
Prinzip |
Vorteil |
Einschränkung |
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Zwei - Roll |
Billet zeitweise gedreht, durch wechselnde Rillen gefahren |
Große Reduktion, hohe Effizienz |
Komplexe Geräte, schwerer zu ersetzen, weniger präzise Oberflächenfinish |
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Drei - Roll |
Drei Rollen bei 120 Grad, sich erwidern |
Einheitliche Verformung, gute Oberflächenqualität |
Geringere Reduktion pro Pass, langsamere Produktion |
4. Prozessparameter: Leistung steuern
Die Rolling -Parameter bestimmen die mechanischen Eigenschaften des Rohrs. Schlüsselfaktoren sind:
- Verformungsmenge: Optimiert Festigkeit und Duktilität
- Futterrate: Gleiche Effizienz und Qualität
- Rolling Pässe: Gewährleistet eine gleichmäßige Wandstärke und sorgt für die Kosten für die Kosten
Beispielsweise kann eine zunehmende Verformung von kaltem Rollen von 20% auf 30% die Zugfestigkeit von 1207,5 MPa auf 1223,5 MPa und die Dehnung von 12,75% auf 13,25% erhöhen.
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